Новости членов Ассоциации

03.01.2021

Генеральный директор ПАО «КАМАЗа» Сергей Когогин рассказал о влиянии пандемии коронавирусной инфекции на деятельность компании, а также о проблемах, связанных с поставками импортных комплектующих.

Говоря о работе с поставщиками в период пандемии COVID-19, Сергей Когогин отметил, что «КАМАЗ» отреагировал уже в феврале 2020 года, создав соответствующий штаб для контроля поставок. «Могу сказать, что европейские поставщики повлияли на нас сильнее, чем китайские, потому что Европа жёстко ушла в локдаун - такого количества некомплектных машин с конвейера я вообще не помню. Условно говоря, из Англии не приходили зеркала. Установка зеркала - дело на пять минут, но когда занимаешься этим в складских условиях, оттягивая людей с производственного процесса, оно становится хлопотным. Таких мелочей было очень много, – рассказал Сергей Когогин. – Проблемы с поставщиками удалось решить только за счёт дружеских отношений. ZF, например, принял жесточайший карантин, но все равно выводил людей, чтобы обеспечить нам отгрузки. Для немецкого бизнеса это необычно, но многолетнее партнёрство и личные отношения с руководством компании позволили решить вопрос. Наш акционер Daimler тоже приложил усилия для своевременных поставок».

Руководитель «КАМАЗа» также подчеркнул, что остановка сервисной сети могла привести к коллапсу, поскольку возить продукты и поддерживать функции жизнедеятельности городов приходится в любых условиях. «В США, к примеру, карантин вводили сразу с исключением для производителей коммерческого транспорта. Понимая, что ограничительных мер не избежать, мы обсуждали с коллективом перспективы работы в выходные дни, и только благодаря понимаю сотрудников сохранили объём производства, работали выше бизнес-плана и немного выше уровня 2019 года», – отметил Сергей Когогин.

Влияние на производственные процессы ещё до конца не осмыслено, но уже определился ряд долгосрочных шагов. «Мы и впредь будем сталкиваться с новыми вызовами. Меры, к которым мы пришли в 2020 году, придется закрепить – в частности, те же инфракрасные датчики измерения температуры на проходных. В Набережных Челнах мы, к примеру, на 48 единиц увеличили число больших автобусов для извоза персонала на работу – это привело к дополнительным затратам на сотни миллионов рублей, но я считаю этот шаг скорее плюсом, чем ущербом», – сказал генеральный директор компании.

 

23.12.2020

Предприятие Группы ОАТ – в числе лучших

                   

ООО «Димитровградский автоагрегатный завод» (ООО «ДААЗ»), предприятие Группы ОАТ, входящей в структуру «КАМАЗа», стало призёром регионального этапа федерального конкурса «Российская организация высокой социальной эффективности».

Конкурс «Российская организация высокой социальной эффективности» проводится с 2000 года в целях привлечения общественного внимания к важности социальных вопросов на уровне организаций, демонстрации конкретных примеров решения социальных задач, совершенствования форм социального партнёрства в организациях. ООО «Димитровградский автоагрегатный завод» стал призёром в номинации «За участие в решении социальных проблем территорий и развитие корпоративной благотворительности». Участие в региональном этапе конкурса позволило компании продемонстрировать активную внутрикорпоративную политику, достижения по работе с персоналом, улучшению условий и охраны труда, развитию социального партнёрства.

В прошлом году «ДААЗ» также принимал участие в этом конкурсе, тогда компания стала победителем в номинации «За развитие социального партнёрства в организациях производственной сферы». В этот раз жюри отметило системность социальных инвестиций и организацию благотворительной деятельности компании.

«Руководство нашей компании понимает важность человеческого капитала, контролирует реализацию стратегии в сфере подбора и развития персонала. Мы стремимся максимально соответствовать высоким требованиям ведения бизнес-процессов. Взаимодействие компании и сотрудников строится на принципах социального партнёрства и взаимной ответственности», – рассказала заместитель директора по персоналу начальник отдела по работе с персоналом ООО «ДААЗ» Татьяна Косова.

Она также отметила, что в этом году роль крупного бизнеса в благотворительности возросла в разы. И это не просто корпоративная социальная ответственность, это возможность оказать реальную помощь тем, кто в этом нуждается. В числе реализованных «ДААЗом» проектов – работа с подшефным муниципальным бюджетным общеобразовательным учреждением «Средняя школа №9» и с Ассоциацией по социальной поддержке неработающих пенсионеров предприятий промышленной площадки Димитровградского автоагрегатного завода. 

 

25. 12.2020

Газовый двигатель Р6 для магистральных тягачей КАМАЗ

На «КАМАЗе» приступили к испытаниям рядного газового двигателя КАМАЗ-950.10.

Вслед за дизельным рядным двигателем для тяжёлого семейства камазовских грузовиков поколения К5 в компании начались исследовательские испытания опытного образца рядного газового двигателя, использующего в качестве топлива природный газ. Сегодня идёт разработка газовых двигателей Р6 для магистральных тягачей. В дальнейшем будет возможность устанавливать их на все модификации автомобилей перспективного семейства.

Рабочий процесс газового двигателя в отличие от дизельного основан на совершенно другом термодинамическом цикле, т.е. воспламенение топливно-воздушной смеси происходит не от сжатия, а от искры. Из основных конструктивных отличий по отношению к дизельному двигателю можно отметить сниженную степень сжатия, оригинальную цилиндропоршневую группу, доработанные под установку свечей зажигания головки блока цилиндров. Вместо дизельной топливной аппаратуры здесь установлены компоненты системы подачи природного газа и зажигания. Применяются компоненты системы подачи газа, зажигания и управления двигателем компании «Woodward» – одного из мировых лидеров на этом рынке.

Предварительные результаты испытаний опытного образца газового двигателя КАМАЗ Р6 по оценке выбросов вредных веществ с отработавшими газами показали достижимость экологических норм «Евро-6», что возможно благодаря применённым в конструкции системы рециркуляции отработавших газов (EGR) и трёхкомпонентному каталитическому нейтрализатору.

Номинальная мощность нового двигателя – 450 л.с., максимальный крутящий момент – 1850 Н•м, планируемый межсервисный интервал – до 100 тыс. км.

На данный момент времени изготовлено три опытных образца двигателя. Один из них будет установлен на автомобиль КАМАЗ-54901 для натурных испытаний в составе автомобиля, которые начнутся в 2021 году.

Запуск газового двигателя Р6 в серийное производство планируется в 2022 году.

 22.12.2020

Автобус «Газель CITY» признан лучшим коммерческим автомобилем 2020 года

Автобус «ГАЗель City» признан лучшим автобусом года на конкурсе «Лучший коммерческий автомобиль в России». Жюри конкурса состоит из журналистов профессиональных изданий, пишущих об автомобильном и коммерческом транспорте. Главным критерием при определении лучших является вклад автомобиля или автобуса в повышение эффективности грузовых и пассажирских перевозок.

Производство автобуса «ГАЗель City» началось на Горьковском автозаводе весной 2020 года. Отличительные особенности модели — низкий уровень пола, накопительная площадка для пассажиров в центральной части салона, пневматическая система понижения высоты пола на остановках, широкая двойная дверь. Модель сконструирована в соответствии с требованиями программы «Доступная среда» и обеспечивает высокий уровень комфорта, в том числе — удобство входа и выхода для маломобильных пассажиров.

Автобус рассчитан на перевозку 22 пассажиров и имеет 17 сидячих и 5 стоячих мест. Конструктивные особенности «ГАЗель City» — оригинальная усиленная рама с понижением в центральной части, задний мост увеличенной грузоподъемности, эффективная тормозная система с дисковыми тормозными механизмами на всех четырех колесах. Компактные размеры (длина автобуса — 6600 мм, ширина — 2510 мм) позволяют легко маневрировать на узких городских улицах или в плотном транспортном потоке.

Вадим Сорокин, президент «Группы ГАЗ»:   — Низкопольный автобус «ГАЗель City» стал одной из самых успешных новинок 2020 года. Растущий спрос городов на такой транспорт отражает рост внимания и городских властей, и перевозчиков к комфорту и удобству людей с ограниченными возможностями, пожилых людей, пассажиров с детскими колясками. Наше общество становится гуманнее и человечнее, а новые автобусы «Группы ГАЗ» обеспечивают транспортное решение для этих очень позитивных общественных изменений.

21.12.2020 г.

«Соллерс Транспортные Решения» и Ozon начали сотрудничество по программе аренды автомобилей

Компания «Соллерс Транспортные Решения» сдаст в аренду маркетплейсу Ozon автомобили Ford Transit. Заключенный контракт предполагает передачу 136 фургонов Ford Transit в аренду сроком на 48 месяцев.

«Соллерс Транспортные решения» берет на себя все расходы, за исключением топлива и мойки. Аренда включает в себя 170 000 км пробега, техническое обслуживание и ремонт, шинный сервис, страхование КАСКО и ОСАГО, администрирование автопарка и техническую помощь на дороге.
Все машины Ford Transit оснащены технологией Connected Car, которая передает данные от различных систем автомобиля напрямую в компанию «Соллерс Транспортные Решения». Эта информация доступна клиенту в личном кабинете в режиме онлайн.
Система позволяет отслеживать пробег и техническое состояние машин. Решение Connected Car дает возможность строить предиктивную аналитику на основе собранных данных, избегать возможных поломок и отказов техники.
«Такой формат аренды автопарка не только существенно снижает затраты нашего клиента на содержание машин и позволяет «цифровизовать» сам процесс эксплуатации автотранспорта.  За счет подключенности к платформе передаваемых в аренду автомобилей их диагностика, запись на сервис и другие необходимые функции теперь осуществляются через платформу «Соллерс Транспортные решения», полностью автоматизируется взаимодействие с поставщиками сервисов и весь электронный документооборот», - отметил Сергей Травкин, генеральный директор «Соллерс Транспортные Решения».
«Технология Connected Car может существенно упростить эксплуатацию автопарка, поскольку переведет большую часть процессов в режим онлайн. Сейчас мы находимся на этапе тестирования системы. После его итогов мы рассмотрим возможность подключения всего коммерческого автопарка Ozon к этой технологии», - рассказал Александр Мисников, отдел эксплуатации собственного автопарка Ozon.
Отметим, сделка реализована в рамках госпрограммы «Доступная аренда»: стоимость контракта для компании Ozon снизилась благодаря субсидированию скидки на платеж до 25% стоимости машины.

15.12.2020 г.

АВТОТОР приступил к производству грузовиков Hyundai Mighty по полному циклу

 На калининградском заводе АВТОТОР началось производство по полному циклу (сварка, окраска, сборка) среднетоннажных коммерческих автомобилей Hyundai Mighty EX8 полной массой 7,8 т. и Hyundai Mighty EX9 полной массой 8,5 т.

Запуск производства новой модели со сваркой и окраской кабин произведен в рамках реализации обязательств, предусмотренных Специальным инвестиционным контрактом, подписанным АВТОТОР с Минпромторгом РФ и Правительством Калининградской области.

Ранее на заводе АВТОТОР было освоено производство по полному циклу (со сваркой и окраской) моделей Hyundai HD78, HD 65, HD35, HD35С. Таким образом, на сегодняшний день вся линейка выпускаемых на заводе АВТОТОР коммерческих автомобилей Hyundai производится по полному циклу.

Для производства Hyundai Mighty в режиме CKD введена в эксплуатацию новая сварочная линия кабин, оснащенная усовершенствованным оборудованием, включая современные станки с программным управлением, обеспечивающим дополнительный контроль качества сварки, что позволяет существенно повысить точность операций.

На всех этапах производства коммерческих автомобилей Hyundai, включая сварку, контроль качества сварки кабин, окраску, испытания готовых машин и т.д. используется роботизированное оборудование. Настройка и ввод в эксплуатацию сварочного и окрасочного оборудования проводились во взаимодействии с южнокорейскими специалистами группы запуска.

В ходе запуска производства специалистами Hyundai был проведен аудит производственных процессов сварки, окраски, сборки, по итогам которого были отмечены высокие показатели качества производственных процессов и готовой продукции. На основании достигнутых показателей уровня качества производства «пилотной партии» было подписано Соглашение о начале серийного производства коммерческих автомобилей Hyundai Mighty (QT) на заводе АВТОТОР по полному циклу.

В целях адаптации коммерческих автомобилей Hyundai к эксплуатации в России кабины грузовиков при окраске на заводе АВТОТОР покрываются дополнительным антикоррозийным слоем.

Разработанные специалистами АВТОТОР и одобренные НМС технологические требования в процессе окраски кабин грузовиков схожи с технологией производства легковых автомобилей: помимо фосфатирования и катафорезного покрытия на кабину автомобиля наносится вторичный грунт, который защищает от механических повреждений, усиливает защитные свойства. Вторичный грунт наносится в два слоя путем автоматического распыления роботами и высушивается при высоких температурах. Только после этого кабины грузовиков Hyundai поступают в окончательную окраску.

Подобные меры значительно повышают антикоррозийную защиту и улучшают эксплуатационные свойства автомобилей Hyundai в российских климатических условиях.

На АВТОТОР освоено производство Hyundai Mighty EX8 в трех модификациях колесных баз длиной 3 400, 3 850 и 4 200 мм грузоподъемностью 5,26, 5,25 и 5,21 т соответственно, оснащается двигателем D4CC рабочим объемом 2,9 л (160 л.с. / 392 Нм) и 5-ступенчатой коробкой передач.

Hyundai Mighty EX9 в двух модификациях: с длиной колесной базы в 3 850 мм (длина надстройки 5 100 мм, до 10 евпропаллет, до 21,7 м³) и 4 200 мм (длина надстройки 6 200 мм, до 12 евпропаллет, до 26,5 м³). Модель оснащена мощным двигателем - 3,9-литровым D4GA (170 л.с. / 608 Нм), работающим в паре с механической 6-ступенчатой коробкой передач.

С конвейера выходят полнокомплектные автомобили, большая часть которых оснащена изотермическими и промтоварными фургонами, борт-тентами, а также специальными надстройками.
Все коммерческие автомобили, выпускаемые на калининградском заводе, оснащаются широкой гаммой – более 30 видов универсальных и специальных надстроек отечественного производства.

 09.12.2020 г.

Минский автомобильный завод

Новая дорога электрического МАЗа начинается в Жодино

9 декабря 2020 года на производственных площадях в городе Жодино в торжественной обстановке состоялось открытие нового сборочного производства электротранспорта  МАЗ. В мероприятии приняли участие Министр промышленности Республики Беларусь Петр Пархомчик, мэр города Жодино Дмитрий Заблоцкий и другие высокопоставленные гости.

Корпус нового сборочного производства, общей площадью более 6,6 тысяч квадратных метров, позволит Минскому автомобильному заводу выйти на новый уровень создания и выпуска высокоэкологичного вида пассажирской техники: троллейбусов МАЗ 203Т различных модификаций, в том числе и с увеличенным автономным ходом. В перспективе планируется организация сборки и электробусов МАЗ 303Е10, производство которых начнется в 2021 году. 

Сборка электротранспорта будет производиться по полному циклу, включая сварочные, регулировочные и окрасочные виды работ. Предусмотрены также участки для наладки систем управления, диагностики электронных систем, а также  контроля и приёмки продукции.

Создание столь высокотехнологичного вида транспорта всегда требует больших затрат временных и материальных ресурсов. Специалистам Минского автомобильного завода удалось обеспечить производственный цикл, при котором с технологической линии в год будет сходить более 300 единиц пассажирского электротранспорта, которые планируется поставлять как в белорусские города, так и экспортировать в страны СНГ и дальнего зарубежья. 

«По оптимизированной технологии каркасы троллейбусов МАЗ подаются на участок, где производится  установка передней и задней оси и колёс. Следующая операция - рихтовка каркаса,  за ней -  обшивка моторного отсека, установка узлов и агрегатов электропривода, систем вентиляции и прокладка жгутов. Затем каркас подается на участок облицовки, где устанавливается внутренняя и внешняя обшивка, приваривается крыша, монтируется пол. После подготовительного этапа транспортное средство передается на окраску и сушку и проходит следующие технологические операции: монтаж напольного покрытия, установка стекол,  аккумуляторных батарей и наружного электрооборудования – токоприемников, кондиционера. Затем следует установка дверей, аварийных  люков и другого оборудования», - так специалисты МАЗ подробно описывают технологический порядок операций на новом производстве.

На заключительных циклах собранное транспортное средство подаётся на участок отладки и доводки всех механизмов и антикоррозионной обработки  днища. Финальным этапом становится обкатка готового изделия с последующим осмотром  и приёмкой. 

На сборочном производстве электротранспорта МАЗом создано более 130 новых рабочих мест.